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北方重工集團有限公司

NHI/QT2024-0060項目鑄鋼件招標公告

招標編號：CGZB202510-WX010

北方重工集團有限公司擬對以下項目進行公開招標，歡迎符合招標條件的單位踴躍參與投標。

一、招標項目內(nèi)容、技術(shù)要求、招標數(shù)量、計劃招標時間等

（一）招標項目名稱：加載系統(tǒng)加載主機（本體）中大型鑄件。本項目招標分為一標段和二標段，投標單位需根據(jù)企業(yè)實際生產(chǎn)加工能力進行投標報價（各標段明細詳見附件1）。

（二）技術(shù)要求：一標段詳見加載系統(tǒng)加載主機（本體）大型鑄件招標要求、二標段詳見加載系統(tǒng)加載主機（本體）中型鑄件招標要求（詳見附件2）。

（三）招標數(shù)量或范圍：7193355kg。

（四）計劃招標時間：2025年12月12日（如有變動，以招標邀請函時間為準）。

（五）報名截止時間：2025年12月10日。

（六）中標后合同簽訂完成期限：中標通知書下發(fā)之日起30天。

（七）其他：無。

二、資質(zhì)要求

（一）公司具有獨立法人資格，或具有獨立法人資格的生產(chǎn)廠家，或具有營業(yè)執(zhí)照的其他組織，投標單位注冊時間需滿五年。

（二）專業(yè)或特殊資質(zhì)要求：一標段投標單位需具備一次性可提供450噸合格鋼水、最大起重能力達500噸以上，同時需具備大型設(shè)備機加工能力、類似大型鑄件生產(chǎn)加工相關(guān)業(yè)績、具備獨立工藝研發(fā)能力。

（三）投標單位在投標時，需提供質(zhì)量保障措施、生產(chǎn)進度保障措施，及產(chǎn)品生產(chǎn)鑄造工藝。

（四）其他：一標段詳見加載系統(tǒng)加載主機（本體）大型鑄件招標要求、二標段詳見加載系統(tǒng)加載主機（本體）中型鑄件招標要求（詳見附件2）。

三、意向投標人提交的資格證明文件

（一）資質(zhì)材料（加蓋報名單位公章）

1.最新有效的企業(yè)法人營業(yè)執(zhí)照副本的復印件、開戶許可證或基本存款賬戶信息復印件，如有生產(chǎn)許可證、安全生產(chǎn)許可證（如投標單位無安全生產(chǎn)許可證則必須承諾其選擇的分包單位必須具有安全生產(chǎn)許可證）、體系認證證書、特種設(shè)備制造許可證（詳細列明特種設(shè)備制造許可證類別）、國家相關(guān)部門質(zhì)量檢測證書等一并附上。

2.法定代表人資格證明（需載明身份證號碼）、法定代表人授權(quán)書原件（法定代表人參加招標的不需要）、被授權(quán)人身份證復印件，參標人（被授權(quán)人）需帶好身份證原件。

3.承擔過類似項目的業(yè)績及證明材料。

4.主要生產(chǎn)設(shè)備及工藝流程的介紹。

5.質(zhì)量保證措施、違約責任、售后服務、商務承諾等。

6.投標人開票信息。

7.企業(yè)介紹、投標聯(lián)系人及手機號碼、電子郵箱、公司座機號碼。

8.其他:一標段詳見加載系統(tǒng)加載主機（本體）大型鑄件招標要求、二標段詳見加載系統(tǒng)加載主機（本體）中型鑄件招標要求（詳見附件2）。

（二）提交時間：報名時提交。

（三）提交方式：書面、電子郵件（郵箱地址：bzzbtb13@126.com）。

四、投標方式

招標單位對意向投標單位提交的資質(zhì)材料進行審查，向?qū)彶楹细駟挝话l(fā)出招標邀請函（說明書），接到招標邀請函（說明書）的單位請按邀請函（說明書）要求時間交納相應投標保證金800000元、招標服務費1000元。招標結(jié)束后，中標單位的投標保證金自動轉(zhuǎn)為履約保證金，不足部分應予以補齊，未中標單位的投標保證金在宣標后十五個工作日內(nèi)一次性返還（不計息）。

五、招標單位信息

（一）單位名稱：北方重工集團有限公司

（二）聯(lián)系地址：沈陽經(jīng)濟技術(shù)開發(fā)區(qū)開發(fā)大路16號；郵編：110141。

（三）聯(lián)系人：潘松。

（四）電話：18304046377；傳真：無。

（五）審監(jiān)法務部監(jiān)督電話：15002450500；電子郵箱地址：nhijb@nhi.com.cn。

北方重工集團有限公司

公告時間：2025年11月17日

附件1

材質(zhì)牌號、數(shù)量

一標段

二標段

附件2

加載系統(tǒng)加載主機（本體）大型鑄件

招標要求

北方重工集團有限公司

2025年10月

目錄

1總則

2規(guī)范性引用文件

3技術(shù)要求

4供貨范圍和交貨狀態(tài)

5鑄件質(zhì)量控制

6鑄件外觀及表面質(zhì)量要求

7缺陷的焊接修復

8粗加工要求

9監(jiān)造和檢查要求

10驗收和復檢

11包裝及運輸

12編制文件要求

13產(chǎn)權(quán)及保密要求

附件：A

北方重工集團有限公司（以下簡稱招標方）就加載系統(tǒng)加載主機（本體）大型鑄件冶煉、造型、澆注、檢驗、熱處理、加工、包裝運輸?shù)冗M行招標。

1 總則

1.1本文件是對材料標準、檢驗標準、圖紙的補充，需要與材料標準、鑄件圖紙等同時使用。同時為了保證產(chǎn)品質(zhì)量，投標方還應遵守招標方質(zhì)量管理體系程序的相關(guān)規(guī)定。

1.2供貨狀態(tài)為正火+回火熱處理（壁厚＞160mm需進行兩次正火+回火或一次退火+正回火處理）。

1.3投標方按照招標要求編制質(zhì)量計劃，并提交招標方進行審核確認后方可執(zhí)行，質(zhì)量計劃未獲得批準前不允許開工。

1.4質(zhì)量計劃中規(guī)定的各見證點必須嚴格執(zhí)行，完工見證時須確保所有工序完成并簽字后，質(zhì)量計劃納入招標方資料。

1.5冶煉、鑄造、熱處理、粗加工去應力細則應嚴格按照鑄件選用材料標準及招標要求執(zhí)行。

1.6圖紙技術(shù)要求中有無損檢測規(guī)定的按圖紙執(zhí)行，圖紙技術(shù)要求中無規(guī)定的按材料技術(shù)條件執(zhí)行。

1.7已驗收的鑄件，在機械加工過程中發(fā)現(xiàn)的影響鑄件質(zhì)量的缺陷，由投標方負責；可以進行維修的，進行維修的地點和人員雙方協(xié)商解決，維修費用由投標方承擔，并包賠招標方經(jīng)濟損失；承受載荷部位缺陷級別低于GB/T37400.14-2019《重型機械通用技術(shù)條件鑄鋼件無損探傷》標準4級，報廢處理，由投標方承擔全部經(jīng)濟損失。

1.8招標方及本項目相關(guān)人員（包括項目業(yè)主及項目監(jiān)造代表等人員）有權(quán)利出入投標方與產(chǎn)品有關(guān)的場所進行檢查、審核工作，投標方應提供便利的開展工作的條件。

1.9試塊應與它所代表的鑄件同一材料牌號、同一熔煉爐號、同一熱處理爐次。從鑄件上切取附鑄試塊時（試塊位置和要求見圖紙），不應影響鑄件本體力學性能。

1.10當發(fā)現(xiàn)投標方可能（或已經(jīng)）出現(xiàn)重大質(zhì)量問題，招標方有權(quán)要求投標方停止相應的生產(chǎn)活動，并組織技術(shù)評審。評審通過后，在重新恢復生產(chǎn)前，投標方應采取行動進行解決，直至招標方滿意為止。

1.11投標方根據(jù)工藝需要給除砂孔方案，經(jīng)招標方同意后實施，開設(shè)的除砂孔應在最終正回火熱處理前進行恢復，并滿足探傷要求。

2 規(guī)范性引用文件

下列文件及標準被本招標要求所引用，并作為本招標要求的一部分，凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本協(xié)議。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本協(xié)議。

3 技術(shù)要求

3.1鑄鋼件符合GB/T37400.6-2019《重型機械通用技術(shù)條件第6部分：鑄鋼件》，鑄造后經(jīng)正火+回火熱處理，同時通過超聲波探傷、磁粉探傷等手段進行檢測，探傷等級按照圖紙要求執(zhí)行。

3.2對所有鑄件同批次，同爐號澆注相應的檢測試塊，進行檢測。提供的試塊除切削面外，其余為毛坯狀態(tài)，并鑄有與本體一致的鑄造號，第三方監(jiān)理單位監(jiān)控取樣過程，同一試塊分上下兩部分，上部分投標方檢驗，下部分招標方組織檢驗。

3.3需提交鑄件鑄造工藝說明書，明確注明鑄造鋼水總量，并嚴格依據(jù)設(shè)計鋼水量及冒口數(shù)量、澆口數(shù)量進行澆注，鑄件粗加工后，鑄件過磅稱重檢測，偏離值不得低于理論重量1%，不同噸位具體偏離值共同約定應符合GB/T37400.6-2019《重型機械通用技術(shù)條件 第6部分：鑄鋼件》中表11的規(guī)定。

3.4嚴格把控粗加工余量，鑄件粗加工前需對鑄件外形尺寸進行測量，保證所有鑄件粗加工厚度與設(shè)計方案相符且預留充足，嚴防偷工減料，粗加工過程中由招標方現(xiàn)場取樣并交由雙方認可的第三方檢測機構(gòu)進行檢驗（成分、強度等指標）。

3.5鑄件鑄造工藝方案、造型方案、鑄造CAE仿真等需經(jīng)過招標方及行業(yè)專家評審，滿足評審要求后再嚴格依據(jù)評審方案進行施工。

3.6大型鑄件粗加工狀態(tài)交貨，加工面采用雙晶探頭進行探傷檢測（20mm內(nèi)），確保精加工面無缺陷。

3.7粗加工后（精加工前）投標方提交鑄件探傷報告，招標方有權(quán)利要求第三方檢測機構(gòu)對所有或部分抽取的鑄件進行全斷面超聲波或其他方式探傷，并要求所有鑄件達到合同約定的探傷等級，如不滿足合同約定性能招標方有權(quán)要求進行報廢處理并責成投標方重新生產(chǎn)，由此帶來的成本及延期由投標方負全責。

3.8ZG20Mn的化學成分需滿足表1要求。

表1ZG20Mn的化學成分（%）

3.9.ZG20Mn的力學性能滿足表2要求。

表2ZG20Mn的力學性能

3.10投標方應根據(jù)工廠的具體情況制定出最合理的冶煉方法，保證鑄鋼件的化學成分和力學性能。

3.11鑄鋼件超聲波探傷質(zhì)量等級按GB/T37400.14-2019《重型機械通用技術(shù)條件第14部分：鑄鋼件無損探傷》標準執(zhí)行，等級為3級，磁粉探傷質(zhì)量等級為2級。

3.12鑄件的最終熱處理應按照訂貨圖紙所規(guī)定的交貨狀態(tài)進行，要保留加熱曲線，并提供給招標方。大型零件熱處理時保證在熱處理爐有效加熱區(qū)內(nèi)。

3.13鑄件應用于長時間大載荷重型承載受力構(gòu)件。

3.14鑄件不允許有裂紋、縮孔、夾渣等影響強度之缺陷。

3.15鑄件表面需處理，表面粗糙度等級應符合GB/T37400.6-2019《重型機械通用技術(shù)條件 第6部分：鑄鋼件》標準。鑄件表面粗糙度評定方法按GB/T6060.1-2018《表面粗糙度比較樣塊 鑄造表面》和GB/T15056-2017《鑄造表面粗糙度 評定方法》的規(guī)定執(zhí)行。

3.16滿足圖紙其它相關(guān)技術(shù)要求。

3.17中標后，投標方編制《鑄造工藝》和《零件加工工藝過程卡片》，復雜工序及質(zhì)量控制難點、制定相應檢驗規(guī)程，明確詳細的檢具、檢驗方法及質(zhì)量特性值要求，提前準備相應的工具工裝等。

3.18扇形梁、直線梁、承載墊梁、穿心承載墊梁（共20個）需在鑄造廠家進行整體加工、制造、組裝，招標方將裝配圖DY0002-1-2PZP中定位鍵和螺栓等發(fā)至鑄造廠家，鑄造廠家組裝合格后（滿足裝配圖DY0002-1-2PZP要求），成品直發(fā)現(xiàn)場。

3.19承載墊梁、穿心承載墊梁（共4個）成品狀態(tài)交貨，在鑄造廠家先進行粗加工，鋼絲纏繞后，根據(jù)變形反饋的尺寸再進行精加工。

4 供貨范圍和交貨狀態(tài)

5 鑄件質(zhì)量控制

5.1投標方提供技術(shù)能力、生產(chǎn)能力、質(zhì)量控制能力及業(yè)績等方面資料供招標方審核。根據(jù)應采購材料與零部件的技術(shù)要求等，投標方需有生產(chǎn)加工能力，有完善的檢驗設(shè)備、有專職檢驗人員，關(guān)鍵部件須有產(chǎn)品檢驗合格報告。招標方綜合了解投標方供應能力，包括人員、設(shè)備、技術(shù)、資質(zhì)等，并對投標方的能力、類似供貨業(yè)績等進行評價。

5.2生產(chǎn)制造前，由招標方鑄造總師進行技術(shù)交流、質(zhì)量交底，明確對產(chǎn)品的質(zhì)量要求，確認投標方的鑄造工藝（電爐+精煉爐）、砂型原材料、熱處理工藝等。

（1）鑄件鑄造工藝方案、造型方案、鑄造CAE仿真等需經(jīng)過招標方及行業(yè)專家評審，滿足評審要求后再嚴格依據(jù)評審方案進行施工。

（2）設(shè)計階段需提交鑄件鑄造工藝說明書，需明確注明鑄造鋼水總量，并嚴格依據(jù)設(shè)計鋼水量及冒口數(shù)量、澆口數(shù)量進行澆注。

（3）嚴格把控粗加工余量，鑄件粗加工前需對鑄件外形尺寸進行測量，保證所有鑄件粗加工厚度與設(shè)計方案相符且預留充足，嚴防偷工減料，粗加工過程中由招標方現(xiàn)場取樣并交由雙方認可的第三方檢測機構(gòu)進行檢驗（成分、強度等指標）。

5.3生產(chǎn)制造過程由招標方鑄造總師、第三方檢驗人員進行現(xiàn)場監(jiān)造、檢驗確認，保證鑄造質(zhì)量滿足產(chǎn)品特性并保證投標方不得將合同規(guī)定的生產(chǎn)活動進行轉(zhuǎn)包。

5.4鑄鋼件符合GB/T37400.6-2019，鑄造后經(jīng)正火+回火熱處理，同時通過磁粉探傷等手段進行檢測。鑄鋼件無損探傷符合GB/T37400.14-2019，提供鑄件的合格證（包括化學成分、力學性能、超聲波探傷、磁粉探傷等檢測報告）和熱處理報告。

（1）粗加工后（精加工前）投標方提交鑄件探傷報告，招標方有權(quán)利要求投標方聘請招標方指定的第三方檢測機構(gòu)對所有或部分抽取的鑄件進行全斷面超聲波或其他方式探傷，并要求所有鑄件達到合同約定的探傷等級，如不滿足合同約定性能招標方有權(quán)要求進行報廢處理并責成投標方重新生產(chǎn)，由此帶來的成本及延期由投標方負全責。

（2）大型鑄件化學成分及力學性能按照相應標準執(zhí)行，熱處理后材料進行取樣及性能檢測；鑄件清砂、粗整外形后進行正火+回火處理，并達到設(shè)計要求表面硬度；加工表面進行超聲波、磁粉探傷檢查，執(zhí)行標準GB/T37400.14-2019，分別為3級、2級。

（3）投標方根據(jù)產(chǎn)品圖紙和技術(shù)要求，編制《鑄造工藝》和《零件加工工藝過程卡片》，復雜工序及質(zhì)量控制難點、制定相應檢驗規(guī)程，明確詳細的檢具、檢驗方法及質(zhì)量特性值要求，提前準備相應的工具工裝等。

1）運用專業(yè)CAE鑄造模擬軟件對鑄件凝固過程進行提前模擬分析，對易出現(xiàn)問題的部位提前采取應對工藝方案，以消除內(nèi)部缺陷，以提高鑄件整體質(zhì)量。

2）合理安置澆注系統(tǒng)，澆注系統(tǒng)的設(shè)置應有利于將型內(nèi)有可能存在的雜質(zhì)排除并浮到冒口內(nèi)，避免在分型面處產(chǎn)生積渣類缺陷。

3）設(shè)置割筋、拉筋等手段防止鑄件變形和開裂。

4）考慮鑄件的凝固收縮和固態(tài)收縮在各個方向上的不一致性，工藝方案中應在長、寬、高等不同方向上給出不同的縮尺要求。

5）根據(jù)零部件大小，采用單包或多包鋼水的聯(lián)合澆注，保證鑄鋼件的質(zhì)量。

6）編制前針對該項目組織相關(guān)人員召開專項分析會，以確定更具合理性及可行性的工藝方案。

（4）鑄造模型的制作

1）鑄造模型盡量以木型制作為主，既有利于保證鑄件尺寸、砂型強度，還有利于縮短生產(chǎn)周期。

2）模型制作過程中由該工段負責人進行自檢，制作完成后自檢合格后由質(zhì)檢員負責最終檢查，填寫《檢驗記錄卡》，合格后方可轉(zhuǎn)入造型、制芯工段投入生產(chǎn)。

（5）鋼水冶煉

1）采用低硫磷的優(yōu)質(zhì)原材料，鋼水進行LF爐吹氬精煉去除內(nèi)部雜質(zhì)及有害元素，能夠控制P≤0.025%、S≤0.025%。

2）確保鋼水中雜質(zhì)元素滿足技術(shù)條件要求，化學成分嚴格按照合同約定成分進行配料、冶煉。

3）脫氧粉狀材料必須干燥良好，鐵合金必須干燥良好。

4）通過爐前化驗保證鋼水化學成分的合格、穩(wěn)定。

（6）造型、制芯

1）外形型砂分兩種，面砂采用石英砂（主要成分為SiO₂，其含量大于98%），特別注意活塊下面、轉(zhuǎn)角外凹槽、窄溝等位置采用鉻鐵礦砂（主要成分為Cr₂O₃，其含量大于46%），撞砂要緊實。

2）芯砂用水玻璃自硬砂，具有較低的殘余強度和良好的尺寸穩(wěn)定性。下芯前熟悉圖紙，檢查砂型的輪廓尺寸，升出主要中心線。下芯過程中，要保證各相對尺寸的準確，并做好主要尺寸的記錄。下芯后，用石棉線等塞好芯縫，并涮醇基涂料，避免產(chǎn)生較大的跑鋼片。

3）合箱后，按澆注方案做好澆注前的各項準備工作。并采用熱風爐對砂型加熱，直到澆注。

4）造型技術(shù)員負責指導及砂型、砂芯尺寸、質(zhì)量的監(jiān)督、檢查，確保所生產(chǎn)鑄件在過程操作、尺寸方面的準確性。避免鑄件飛邊、偏心、結(jié)構(gòu)倒置等質(zhì)量問題的產(chǎn)生。

（7）澆注

1）鋼水澆注遵循“高溫出爐低溫澆注”的原則，高溫出爐有利于去除鋼水內(nèi)可能含有的一些雜質(zhì)；在鋼水出爐后澆注前，在鋼包內(nèi)鎮(zhèn)靜10分鐘左右，以利于鋼水內(nèi)的氣體及非金屬類夾雜物浮到鋼水表面，保證鋼水內(nèi)部的純凈，避免產(chǎn)生夾渣類缺陷。

2）熔化后，鋼水成分必須符合規(guī)范要求才能出爐，鋼水熔煉過程化學成分控制，爐前取樣分析及爐內(nèi)電子光譜分析儀控制鋼水成分。

3）澆注溫度控制在1540-1570℃之間。

4）控制合適的澆注溫度及澆注速度。

5）工件全部凝固后，保溫冷卻，當鑄件整體溫度≤300攝氏度才能取出。

6）切除澆口、冒口，斷面需平整。

（8）鑄件開箱及清砂

1）按照工藝規(guī)定時間進行開箱。

2）在機械清砂過程中，不能對工件表面造成損傷，特殊工件需按工藝要求先清理內(nèi)部再清理外圍，以便工件釋放應力。

（9）鑄件熱處理

1）根據(jù)圖紙及技術(shù)資料要求選擇退火或正火＋回火等熱處理方式，由工藝人員根據(jù)材質(zhì)和機械性能等數(shù)據(jù)制定熱處理工藝卡。

2）鑄件在清砂完畢后及時進爐進行熱處理。

3）檢驗用的試料與鑄件一同進行熱處理，試料的位置和鑄件測溫點的位置要有記錄。

4）嚴格按照工件裝爐明細及熱處理工藝操作，并詳實記錄數(shù)據(jù)。

（10）鑄件精整

1）鑄件熱處理完畢后，對鑄件表面氧化皮進行處理，對不平整部位進行修整、打磨。

2）對鑄件表面存在的問題及時進行反饋。

3）精整完畢后，鑄件若無質(zhì)量問題轉(zhuǎn)機加工車間進行加工。

（11）鑄件劃線

1）鑄件轉(zhuǎn)入加工車間后，在專用的劃線平臺，專業(yè)人員對鑄件的尺寸、結(jié)構(gòu)進行全面的劃線檢測。

2）毛坯劃線時嚴格按照圖紙要求對毛坯的每個尺寸進行檢測，確保每個尺寸能夠滿足加工要求，缺材及毛坯多余尺寸需做特別記錄說明，問題處理完成后，需再次進行復檢。

（12）機加工

1）安排生產(chǎn)任務時將《零件加工工藝過程卡片》及圖紙一并交付操作者研究學習工藝和技術(shù)要求，并就各項要求交代清晰無誤、使操作者明確質(zhì)量要求。

2）操作者依工序內(nèi)容借用量具時，必須查驗合格證的有效性，保證量具示值的準確性。

3）加工前依《設(shè)備管理規(guī)定》檢測設(shè)備的精度，能夠滿足加工需要方可加工。

4）未經(jīng)檢驗合格的工件，不得轉(zhuǎn)入下道工序。下道工序是上道工序的檢驗者。

（13）鑄件檢查檢測

1）采用超聲波（UT）和磁粉（MT）等無損檢測方式對鑄鋼件的內(nèi)在和表面性能進行檢測，控制鑄鋼件制造質(zhì)量，檢測工作由專業(yè)的無損檢測人員進行。對鑄鋼件的附著試樣進行化學成分、力學性能（包括拉伸、沖擊等）進行評定，必須滿足設(shè)計要求。

2）制造過程嚴格按照規(guī)定檢查，不錯過每一道工序，每一個絲孔，詳實做好檢驗記錄。

3）鑄造：《模型尺寸檢驗記錄》、《砂型檢驗記錄》、《爐前化驗分析記錄表》、《熔煉記錄表》、《熱處理報告》、《毛坯尺寸檢查記錄》等。

4）機加工：《檢驗記錄卡》。

5）自檢：現(xiàn)場操作人員按照圖紙、工藝、標準等要求，對完成的工序內(nèi)容進行自檢。認真填寫《檢驗記錄卡》等檢驗記錄并簽字確認、并協(xié)助質(zhì)檢員做好檢驗標識。不得私自隱瞞質(zhì)量問題。

6）互檢：下道工序必須對上道工序產(chǎn)品質(zhì)量進行檢驗或驗證其檢驗狀態(tài)，確認合格后方可繼續(xù)本工序工作，發(fā)現(xiàn)問題及時報告質(zhì)檢員處理。

7）專檢：操作者在自檢合格的基礎(chǔ)上，及時交檢，交檢時鐵屑、飛邊、毛刺應清除干凈。質(zhì)檢員核準《檢驗記錄卡》自檢內(nèi)容、填寫數(shù)據(jù)、簽字確認，檢測無誤及時出具合格證交付車間以安排轉(zhuǎn)序。認真填寫檢驗記錄，工件做標識。

8）終檢：依工藝規(guī)定末道工序質(zhì)檢員檢測時，除本工序依專檢進行，應核實前面完成工序、是否存在質(zhì)量隱患。

9）質(zhì)檢人員必須做到全檢，控制到每個尺寸，由生產(chǎn)負責人抽檢。對檢驗記錄及時整理及歸檔，確保每個工件鑄造過程、加工內(nèi)容及相關(guān)責任人可查、各項質(zhì)量問題及處理過程單據(jù)齊全，保證產(chǎn)品的可追溯性。

6 鑄件外觀及表面質(zhì)量要求

6.1.鑄件表面符合產(chǎn)品設(shè)計圖紙、技術(shù)文件和GB/T37400.9-2019《重型機械通用技術(shù)條件 第9部分：切削加工件》的要求。

6.2鑄件上的粘砂、夾砂、冒口、飛邊、毛刺、氧化皮、涂料等應完全消除，并打磨到與本體平齊。

6.3鑄件非加工表面粗糙度檢驗按GB/T 6060.1-2018的規(guī)定，用標塊對比法進行。鑄件表面質(zhì)量不合格，處理至合格為止。表面粗糙度等級符合GB/T37400.6-2019《重型機械通用技術(shù)條件 第6部分：鑄鋼件》的規(guī)定。

6.4鑄件缺陷補焊區(qū)在非加工表面時，鑄件表面粗糙度應符合上述規(guī)定；鑄件缺陷補焊區(qū)在加工表面時，焊補量應滿足加工量的要求。粗加工時需要提交《補焊記錄表》。精加工時出現(xiàn)表面缺陷，需通知招標方，由招標方組織技術(shù)評審，評審通過后方可修復。如果出現(xiàn)隱瞞事實情況，一旦發(fā)現(xiàn)，視為重大缺陷處理，直接報廢。

6.5鑄件冒口切割痕跡在非加工表面，要切割平整，鑄件冒口切割余量在加工表面時，應滿足GB/T37400.6-2019《重型機械通用技術(shù)條件 第6部分：鑄鋼件》中表5的規(guī)定。

7 缺陷的焊接修復

7.1對存在超標的缺陷允許進行焊接修補。

7.2采用氣刨方式清除缺陷時表層會增碳，需打磨去除1mm深度，再進行補焊。

7.3對超標缺陷，投標方應繪制缺陷圖，制定焊補工藝報招標方審批。

7.4只有獲得設(shè)計方批準，才能進行焊接修復。

7.5加工表面缺陷焊補后，應在焊縫、熔合區(qū)及熱影響區(qū)分別檢驗硬度，硬度不符合規(guī)定者，可判定為不合格。焊接區(qū)及母材產(chǎn)生裂紋、夾渣、氣孔、未熔合以及明顯的色澤差異，可判定為不合格。凡承受沖擊載荷和承受較大彎矩、扭矩的鑄件上的裂紋類缺陷，焊補后應采取有效方法探傷。焊接區(qū)出現(xiàn)裂紋、夾渣、氣孔或未熔合者，可判定為不合格。承受載荷位置的加工表面，多次補焊造成應力集中，允許修復次數(shù)不超過2次，無法處理的進行報廢。

7.6補焊的焊前準備技術(shù)要求、補焊技術(shù)要求、焊后熱處理及檢驗等內(nèi)容應符合GB/T37400.7-2019《重型機械通用技術(shù)條件 第7部分：鑄鋼件補焊》中的規(guī)定。

7.7補焊區(qū)域采用局部回火時，應在冷卻至室溫后，再過48h后進行磁粉探傷；整體回火時，冷卻至室溫后再進行磁粉探傷。

8 粗加工要求

8.1零件粗加工后應符合產(chǎn)品設(shè)計圖紙、技術(shù)文件和GB/T37400.9-2019《重型機械通用技術(shù)條件第9部分：切削加工件》的要求。粗加工后的尺寸精度需經(jīng)招標方質(zhì)量部門認證后，方可發(fā)貨。

8.2零件應按照工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序。

8.3鑄件如發(fā)現(xiàn)有砂眼、縮孔、夾渣、裂紋等缺陷時，在不降低零件強度和使用性能的前提下，允許按照相關(guān)標準的有關(guān)規(guī)定修補，經(jīng)檢驗合格后方可繼續(xù)加工。

8.4粗加工后的零件不允許有毛刺，除產(chǎn)品圖樣有要求外，不允許有尖棱、尖角。

8.5未注倒角時，要按照圖樣技術(shù)要求中規(guī)定執(zhí)行；如果圖樣未作出任何要求，則按照GB/T37400.9-2019《重型機械通用技術(shù)條件第9部分：切削加工件》中的要求執(zhí)行。

8.6未注圓角又無清根要求時，要按照圖樣技術(shù)要求中規(guī)定執(zhí)行；如果圖樣未作出任何要求，則按照GB/T37400.9-2019《重型機械通用技術(shù)條件 第9部分：切削加工件》中的要求執(zhí)行。

8.7粗加工原則上按精加工圖單面預留12mm余量交貨，粗糙度滿足圖紙?zhí)絺蟆?/span>

8.8粗加工后的零件不允許直接擺放在地面上，應采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蝕和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。

8.9未注公差時，要按照圖樣要求執(zhí)行；如果圖樣未作出任何要求，則按照GB/T37400.9-2019《重型機械通用技術(shù)條件第9部分：切削加工件》中的要求執(zhí)行。

9 監(jiān)造和檢查要求

9.1監(jiān)造方式分為：文件見證、現(xiàn)場見證和停工待檢，即R點、W點、H點，以雙方確認的質(zhì)量計劃為準。

（1）R點：投標方提供檢驗或試驗記錄或報告的項目，即文件見證。

（2）W點：招標方監(jiān)造代表參加的檢驗或試驗項目，檢驗或試驗后投標方提供檢驗或試驗記錄，即現(xiàn)場見證。

（3）H點：停工待檢。投標方在進行至該點時必須停工等待招標方監(jiān)造代表參加的檢驗或試驗項目，檢驗或試驗后投標方提供檢驗或試驗記錄。

9.2監(jiān)造和檢查內(nèi)容滿足表3要求。由投標方向招標方提供生產(chǎn)環(huán)節(jié)項目進度信息，根據(jù)必要性，對過程實施監(jiān)控。并及時提供過程質(zhì)量文件（表3）。

表3監(jiān)造和檢查內(nèi)容表

10 驗收和復檢

10.1鑄件尺寸滿足招標方圖紙要求，公差等級按照GB/T6414-2017《鑄件 尺寸公差、幾何公差與機械加工余量》DCTG13級。

10.2要留有足夠的加工余量，具體要求可參照GB/T37400.6-2019《重型機械通用技術(shù)條件 第6部分：鑄鋼件》中表9的規(guī)定。

10.3確定鑄件公稱質(zhì)量，應根據(jù)鑄造工藝計算質(zhì)量為準，鑄件的重量上偏差應符合GB/T37400.6-2019《重型機械通用技術(shù)條件 第6部分：鑄鋼件》中表11的規(guī)定。

10.4鑄件的彎曲變形應符合GB/T37400.6-2019《重型機械通用技術(shù)條件第6部分：鑄鋼件》中表12的規(guī)定。

10.5鑄件表面粗糙度評定方法按GB/T6060.1-2018《表面粗糙度比較樣塊 鑄造表面》和GB/T 15056-2017《鑄造表面粗糙度 評定方法》的規(guī)定執(zhí)行。

10.6經(jīng)檢驗合格的鑄件都應附有質(zhì)量證明書。證明書包括：

（1）投標方廠名或標識。

（2）鑄件名稱。

（3）圖樣號或訂貨合同號。

（4）材料牌號和爐號、供貨狀態(tài)。

（5）鑄件全尺報告、零件全尺報告、硬度報告、重量檢測報告、化學成分報告、力學性能報告、無損檢測報告及熱處理報告、補焊過程記錄表及所有相關(guān)技術(shù)評審文件、過程質(zhì)量文件（見表3）。

（6）出廠日期等。

10.7根據(jù)熔煉情況，每包鋼水提供1個化學分析用試塊。每個鑄件提供4個本體試棒（保留可追溯性）。隨同鑄件質(zhì)量證明書一起發(fā)貨給招標方。

11 包裝及運輸

11.1鑄件在檢驗合格后應進行涂裝，非加工表面需要涂防銹底漆，粗加工面涂防銹油、脂，涂裝應符合GB/T37400.12-2019《重型機械通用技術(shù)條件第12部分：涂裝》的規(guī)定，按照圖紙設(shè)計方指定油漆相應型號執(zhí)行，包裝應符合GB/T37400.13-2019《重型機械通用技術(shù)條件第13部分：包裝》的規(guī)定。

11.2投標方需制定科學、合理、可行的運輸方案，確保貨物安全、完整、準時到達現(xiàn)場。投標方可自行運輸，也可委托運輸公司。任何運輸方都必須取得對應物件的國家級資質(zhì)。

11.3大型物件發(fā)運前，投標方須提供運輸合同復印件、運輸資質(zhì)、車輛資質(zhì)、人員資質(zhì)在招標方備案，無資質(zhì)運輸方，需提供交通管理部門批準文件備案。否則，視為投標方違約，招標方對于合同中運費全部扣除，不予支付。

11.4在開箱驗收時，如發(fā)現(xiàn)任何貨物和材料有缺陷和/或與招標要求規(guī)定不相符時，投標方應采取必要措施消除這些貨物和/或材料的缺陷；在消除這些缺陷后，投標方再次進行檢測和檢驗，直至符合招標要求。相應產(chǎn)生的費用均由投標方承擔。

12 編制文件要求

13 產(chǎn)權(quán)及保密要求

13.1招標方向投標方所提供的所有技術(shù)資料的知識產(chǎn)權(quán)歸招標方所有，不得涂改，并不得用于非本合同約定的其他目的。

13.2招標方所提供的圖紙、資料、技術(shù)文件等均屬保密性質(zhì),未經(jīng)允許不得提供第三方,其知識產(chǎn)權(quán)歸招標方所有。投標方在生產(chǎn)中應遵守國家有關(guān)的保密法律和法規(guī),若造成丟失、泄密后果，投標方應承擔相應的法律責任。

附件：A

全尺報告模板參考如下：